'녹색발광'에 해당되는 글 2건

  1. 2013.06.17 녹색 OLED 소자 제작 실험 결과 보고서
  2. 2013.06.17 OLED 증착 장비 조사

소개글

녹색발광 OLED 소자를 제작하는 실험을 하는 과정과 함께 실험했던 조건을 작성하고 결과를 I-V-L장치로 분석하여 결과를 나타낸 결과보고서입니다.




본문내용

Balance V2와 Main door2를 닫아 공기 출입을 막는다. 로타리 펌프, 러핑밸브를 열어 저 진공 분위기 형성한다. (torr 이하가 될 때까지 형성하였음)
러핑 밸브를 닫고 및 게이트밸브를 연 후 로타리 펌프는 끈다. (이 때 크라이오 펌프는 작동 중이다.) 고진공 도달 후, 소스 컨트롤러 및 F.T.M을 켠다. 각 소스 컨트롤러에서 프로그램 1을 선택한다. 전압을 조절하여 소스 가열 후 F.T.M 컨트롤러상의 프로그램을 물질에 따라 선택(HIL_1, HTL_2, EML_3)하고 최종 두께(기본 단위 : )를 설정한다.
예열을 하여 물질에 남아 있는 불순물을 날리도록 하였다. 
소스 쪽 셔터를 연 후 비율이 1~1.5에 도달하면, 기판 쪽의 셔터를 연다.

OLED 증착시스템 조절부

최종 두께와 비율 표시, 셔터 조절부

HIL, HTL, EML 
증착된 온도 : 약 280℃~300℃ (8~15분 정도 소요)
사용 전압 : 처음 예열 시에는 HIL 60V, HTL 40V, EML 30V 내외로 걸었다가 증착 비율이 많이 올라갈 경우 전압을 낮추어 1.5되도록 최대 10V이하까지 낮춤
HIL과 EML은 비율이 1.5가 되도록 쉽게 맞출 수 있었으나 HTL은 특히 온도에 민감하여 1 ℃차이만으로도 빠르게 증착률이 올라가기도 하였다. 그렇기 때문에 HTL은 온도가 올라갈수록 전압을 더욱 낮춰 온도를 천천히 올려가도록 하여 비율을 1.5가 되도록 조정하였다.
증착 두께 : Final Thickness 조절을 통해 원하는 두께만큼 유기 박막이 증착 되도록 설정하였음

영점 버튼을 눌러, 증착 두께를 ‘0’으로 초기화시킨다. 증착 완료 후 소스 셔터를 닫고 컨트롤러를 끈다. 소스가 식을 때까지 30분 정도 대기한다. 소스가 식을 때까지 대기하고 벤트 한다. 증착 완료 후 게이트를 닫는다. 소스 온도가 떨어지게 일정 시간 경과 후, Balance V2 Open으로 하여 챔버와 Glove Box의 압력을 일치시킨다. Balance V2를 열고 Main Door2를 연다. 증착한 기판을 꺼내고 Balance V2를 닫은 후 Main Door2를 닫는다.
기판을 메탈 챔버에 장착한다.





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Posted by 와우댕글

소개글

녹색발광 OLED 소자를 제작하기 위한 OLED증착 장비와 분석장비를 조사하였습니다.



목차

1. 기화 증착(Evaporation Deposition)
1) 구성
2) 원리
3) 동작 방법

2. ITO Patterning 공정

3. OLED 증착 시스템

4. 봉지 공정(Encapsulation)

5. 기본적인 특성의 평가(특성 평가 장치 I-V-L)

본문내용

2) 원리
기화증착 방법은 박막제조를 위해 널리 사용되었던 고전적인 증착 기술이다. 물질을 기화시키는 가열 방법으로는 일반적으로 고주파 가열기를 널리 사용하나, 특수한 경우 고출력 레이저빔 또는 전자빔을 조사하여 용융, 기화시키기도 한다.
액체 상태에서 기체 상태로의 물질 변환을 증발(Evaporation)이라 부르며, 고체 상태에서 기체 상태로의 변환을 승화(Sublimation)라 부르는데, 이 두 현상 모두가 기화 증착에 이용되어 진다.

<중략>

증착 챔버 내에는 선형소스가 고정되어 있고, 아래쪽을 향하는 유리기판이 셔틀에 실려 움직이므로 기판이 증발원에 대하여 스캐닝 하도록 한다. 즉, 셔틀의 속도를 조절하면서 적당한 박막의 두께를 조절할 수 있으며 필요시 셔틀의 움직임을 증발원에 대하여 왕복운동을 할 수도 있다. 
증착이 완료된 마스크는 크리닝하여 회수하게 된다. 기판에 얼라인 되어 증착 공정이 완료되면 마스크는 마스크 교환 챔버에서 이층레일로 실려져 이전의 마스크 얼라인 챔버로 회수된다. 이 때 회수되기 직전에 마스크는 마스크 크리닝 챔버에 떨어뜨려져 이온빔을 사용하여 in-situ로 마스크 크리닝을 하게 된다. 이렇게 하여 마스크를 진공 챔버 밖으로 꺼내지 않고 크리닝하므로 연속적인 공정이 가능하다.




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